2提高滾齒加工精度的方法
通過以上對滾齒加工精度的分析，我們明確了滾齒加工過程中各種誤差的產生來源，主要因素是所加工零件本身的精度、機床夾具、刀具以及整個工藝系統的精度、加工過程中的調整等。要提高滾齒加工精度，首先應從以上方面考慮采取相應措施，找到解決的方法。
     2．1 提高齒坯本身的加工質量
     齒坯本身的加工精度是影響齒圈徑跳和齒向誤差的重要因素。軸類零件一般以兩中心孔作為定位基準，所以兩中心孔的制造精度一定要保證，錐面租糙度好，不允許有任何磕碰是關鍵。我公司用銑鉆機加工中心孔，粗糙度能達到Ra3.2µm，有條件的情況下再研磨一下中心孔最好。用數控車床精車齒坯時還要保證滾齒定位夾緊外圓、端面對兩中心孔的跳動要求。外圓跳動一般不能超過O．05mm，端面跳動在0．03mm以內，以便作為滾齒加工精度提高的前提條件。
     2.2 提高滾齒夾具的制造、安裝精度
     由前面的分析可知，滾齒夾具的制造、安裝精度不高，會產生齒圈徑向跳動和齒向誤差。齒坯的安裝精度也主要取決于夾具的制造精度和安裝精度。對軸類零件而言，滾齒夾具的結構一般考慮用上下頂尖和端面定位，{TodayHot}夾緊外圓或端面的方法。因此，頂尖制造質量的好壞對輪齒齒圈徑跳影響很大。實踐證明，頂尖錐面粗糙度必須達到Ra 0.8µm以下，而且對頂尖中心線的徑向跳動不能大于0．008mm，錐面不允許有磕碰和過度度磨損。對定位套基準面要求與底面平行在0。01mm以內。在提高夾具制造精度的同時，滾刀刀桿、刀墊、螺母的制造精度也應保證，設計時必須要求刀桿直徑精度按6級制造，配合處表面粗糙度Ra 0.08µm以下，兩頂尖孔的同軸度要求在0.01mm以內,端面跳動在0.005mm以內，刀桿錐部與機床刀架主軸的接觸面積在70%以上，螺母擰在刀桿上后，其 端面對刀桿軸線的垂直度不大于0.01mm。在使用端面健刀時，端面鍵套兩端面平行度和鍵槽對稱度必須嚴格要求。值得注意的是，一般刀桿、滾刀系統在機床上安裝好后用千分表檢查刀桿安裝精度和滾刀兩端面的徑向跳動和軸向竄動。但是去日本日產柴油株式會社研修時發現，他們在進行零件的滾齒調整時，先將滾刀、刀桿、刀墊、螺母系統安裝好，在專用檢查胎具上用千分表檢查兩端軸臺的徑向跳動，調整檢驗合格后把滾刀系統安裝在機床上，再打表檢查。這樣調整好后，在加工每個零件的過程中即可穩定的保證滾齒精度要求。此外在調整夾具安裝精度時一定注意，上尾座頂尖中心與工作臺回轉中心應保持一致，裝夾零件后檢查其徑跳不能超過0.01mm，或更換夾具磨損零件，以提高夾具的安裝精度。
     2．3 提高刀具的制造和刃磨精度
     刀具本身的制造和刃磨精度對被切輪齒的齒形精度有很大的影響，因此，為了保證加工精度，必須正確選擇刀具的精度等級和提高刀具的刃磨精度。{HotTag}刀具精度一般按被加工齒輪的精度選擇，用精度過高的滾刀加工一般的齒輪是不經濟的，反之亦然。一般應委托專業制造滾刀的工具廠家來生產，從而保證滾刀的加工精度。使用磨損了的滾刀滾齒時，會降低齒輪的齒形精度和惡化表面質量，也會加劇機床的振動。滾刀的磨損量在粗切時超過0.8-lmm或精切時超過0.2-0.5mm，就需要重磨前刀面。滾刀的重磨精度對于滾刀的齒形精度有很大影響，必須十分重視。為了提高滾刀的刃磨精度，在定期對操作工作進行技能培訓的同時，我公司購買了專用刀具刃磨床，配備了先進的M&M檢測中心來檢測滾刀的刃磨精度。在工藝控制上強化滾刀刃磨頻次。實踐證明，有效執行以上方法，能夠取得很好的效果。
     2．4保證和提高機床本身的精度和調整精度
     從前面的誤差分析可知，機床傳動鏈的傳動誤差會造成齒輪的運動偏心，而且影響最大的環節是分度蝸輪副，因此，保持機床應有的工藝精度是保證齒輪加工精度的重要方面。如果發現滾齒后公法線長度變動超差，就應檢查機床工作臺分度蝸輪副的嚙合情況，如果嚙合間隙超過0.03mm就應調整，保證始終在0.03mm以內，否則須對蝸輪副進行檢修。在滾切斜齒輪時，應注意差動掛輪比的計算要準確到小數點后五位或六位。
     2.5降低齒面粗糙度的方法
采用適當的預熱處理方法，使齒坯材質的內部組織均勻硬度一致，合選用滾齒切削參數充分進行冷卻潤滑，定期對滾刀進行刃磨等都是降低齒面粗糙度的有效方法。
     綜上所述，提高滾齒加工精度的方法非常多，需要我們在生產實踐中針對具體情況不斷去探索總結,從而能更好地指導生產，加工出高質量的變速箱產品。