熱塑性聚合物在成型中基本上是一種形態轉化的物理過程。而熱固性聚合物在成型中不僅有物理狀態的變化，還有化學變化，并且是不可逆的。熱固性聚合物在未交聯前與熱塑性聚合物相似，都是線型聚合物。但熱固性聚合物在{TodayHot}分子鏈中帶有反應基團或反應活點，成型時分子鏈通過自帶的反應基團的作用或反應活點與交聯劑（硬化劑）的作用而發生交聯，使線型變成體型結構。對于熱固性聚合物的這種交聯反應，粘度反映了它的固化程度。　　　　　
一．影響粘度的因素
1．熱固性塑料的粘度與熱固化時間的關系：　　　
　在極值之前的一段時間內，聚合物的熱固化反應不占優勢，由松馳的結晶，粘度隨時間的增加而減小。在極值之后，交聯固化反應占優勢，聚合物相對分子量增大很快，而使粘度增大。　　
2．熱固性塑料的粘度對成型溫度的關系：　　　　　　　　　　　　　　　
當成型溫度在極值之前時，粘度主要取決于材料的物理變化，即隨著溫度的升高而減小，在極值之后，粘度因交聯固化反應占優勢而快速升高。對于熱固性塑料的注射正是利用這一點：在低于極值點的溫度下，材料在注射機料筒內達到流動態（粘度低），以便注模；在大于極值點的溫度下，材料可在模腔內固化成型。
3．隨著剪切速率的增加，物料的粘度會降低，但由于物料的磨擦生熱而使交聯反應的活化能降低，從而加速了交聯固化反應速率，又使物料的粘度迅速增加。
二．成型工藝
1．溫度
　塑料從料斗進入料筒后，一定要逐步受熱塑化，溫度分布不宜過分激烈。{HotTag}因為溫度的突變，會引起熔料粘度的變化。見圖所示熱固性塑料在注塑過程中溫度對粘度的變化。注射時，塑料在噴嘴處流速很高，這樣因磨擦生熱而使塑料溫升很快。對射擊熔料的溫度最好控制在120～130℃，因為這時熔料呈現出最好的流動性，并接近于硬化的“臨界塑性”的狀態。所以，模具溫度一般控制在150-220℃，而且動模比定模溫度高10-15℃。
2．壓力
　一般情況下，注射壓力應高一些，壓力越高，收縮率越小，其制品的機械強度和電性能都較好。壓力越高，流速就越快，產生的磨擦熱越多，固化時間就可縮短。但是，注射壓力高會引起制品內應力的增加，飛邊增多和脫模困難。
　注射速度與注射壓力正比。它會直接影響充模時熔體的流態，從而影響到制品的質量。保壓壓力通常比注射壓力要低一些。
3．固化時間隨模溫的增加而減少，與制品的壁厚成正比，形狀復雜的制品需適當延長固化時間。
4．注塑調校工藝

模具溫度 170℃ 雙數:影響度大 單數:影響度小
　固化時間 60s 1為效果大 2為有效果
　保壓時間 20s 3為有此傾向 0為幾乎影響
5．在注塑時，由于熱固性塑料是通過縮聚反應或加聚反應等化學方法來實現交聯，反應時需放出低分子物，所以需考濾排氣的問題。
熱固性塑料的注射技術的改進不僅僅與材料和工藝有關，而且要與注射機、注塑模等聯系起來，綜合考濾熱固性注塑的“料、藝、模、機”四方面。