1.概述
　　(1)生產制造方法：
　　①焊縫管又名焊接鋼管，是用帶鋼經過卷曲成型后焊成的，斷面有接縫的鋼管；
　　②按生產方法分類有：電焊管和爐焊管。電焊管的主要生產工序一般包括：a、管坯的準備(包括開卷、矯直、切邊、表面清理、切頭與端頭焊接)。b、管坯的成型。c、鋼管的焊接(包括清除焊劑、焊刺)。d、鋼管的精整(包括定徑、切斷、矯直、熱處理、液壓試驗及精整加工)；③爐焊管在爐焊機組上生產，將焊管坯在加熱爐中加熱至焊接溫度，然后通過焊管模或成型焊接機受壓成型并焊接成鋼管，焊縫一般以對接的形式接合；④連續爐焊是生產爐焊管的先進方法。機組采用拉力減徑機，可用較寬和較厚的管坯生產鋼管，可用同一規格的管坯生產不同規格的鋼管，可生產長鋼管，并能改善焊縫質量；⑤鏈式爐焊機組可生產直徑為10-89mm、壁厚為2-10mm、長達7m的細管；連續爐焊可生產直徑為10-114mm、壁厚為2-10mm、長達百米以上的鋼管。
　　(2)用途：焊縫管常用作水、煤氣、油等低壓輸送管道用管和一般結構鋼管(如自行車用鋼管)，同無縫管相比較，焊縫管生產率高、成本低。
　　2.種類
　　(1)按生產方法不同，分電焊管和爐焊管。電焊管又分電弧焊管、高頻或低頻電阻焊管。另外還有一種氣焊管。
　　(2)按焊縫形式不同分為直接焊縫管和螺旋焊縫管兩類。在我國、小直徑焊管一般用直縫焊，大直徑焊管一般用螺旋焊。
　　(3)根據需要鋼管表面可鍍鋅，因此有鍍鋅管(白管)與不鍍鋅管(黑管)之分。
　　3.規格及外觀質量
　　(1)焊縫管按《低壓流體輸送用焊接鋼管》(GB/T3092-93)規定。
　　規格：公稱口徑10mm～165mm不等。
　　表面質量：根據鋼管相應的制造方法，鋼管內外表面應光滑，不允許有折疊、裂縫、分層、搭焊缺陷存在。鋼管表面允許有不超過壁厚負偏差的劃道、刮傷、焊縫錯位、燒傷和結疤等輕微缺陷存在。允許焊縫處壁厚增厚和內縫焊筋存在。
　　(2)鍍鋅焊縫管按《低壓流體輸送用鍍鋅焊管》(GB/T3091-93)規定。
　　規格：公稱口徑10mm～165mm不等。
　　表面質量：鍍鋅鋼管的內外表面應有完整鍍鋅層，不得有未鍍上鋅的黑斑和氣泡存在，不大的粗糙面和局部的鋅瘤允許存在。
　　4.化學成分檢驗
　　(1)出口鋼管應按《普通碳素鋼技術條件》(GB/T700-88)規定的乙類鋼制造，也可采用易焊接的其他軟鋼制造。平爐、氧氣轉爐、空氣轉爐鋼的含碳、硅、錳、磷、硫量以及銅、砷、硅的殘余含量按該標準表內所列數值(熔煉分析)控制。
　　(2)具體分析方法參照GB223《鋼鐵及合金化學分析方法》中的有關部分。
　　(3)分析偏差參照《鋼的化學分析用試樣及成品化學成分允許偏差》(GB222-84)。
　　5.物理性能檢驗
　　(1)出口鋼管取樣參照GB/T2975-82鋼材力學及工藝性能試驗取樣規定。
　　(2)拉力試驗參照GB/T228-87金屬拉力試驗法。
　　(3)不鍍鋅管水壓試驗、冷彎試驗及壓扁試驗均參照GB/T3092-93。
　　(4)鍍鋅管水壓試驗、冷彎試驗、鋅層重量及鍍鋅層的均勻性均參照GB3091-91。
　　6.主要進出口情況
　　(1)焊縫管出口主要用作水煤氣用管。常用的有9個規格，即1/2in、3/4in、1in、11/4in、11/2in、2in、21/2in、3in、4in。生產廠按英國標準(B.S.1387-85)掌握，主要檢驗項目有水壓試驗、彎曲試驗及壓扁試驗。如對外合約有規定則增驗硫酸銅試驗。主要輸往國家和地區有香港、伊朗、澳大利亞等。
　　(2)出口的薄壁管主要作家具用。有兩種：一種是圓形管，內控標準參照日本標準(JISG3435)生產，外徑15.9～57.2mm不等，壁厚0.8～2.3mm；另一種為方形或長方形鋼管，參照日本標準(JISG3466)，外徑由15.9×15.9mm～50.8×25.4mm不等。壁厚1.0～2.0mm。
　　(3)焊縫管從日本進口的有273.1×6×11000～12000mm；60.3×3.5×10000～12000mm；48.3×3.5×10000～12000mm等，按JISG3454-88(94)GPE、STP。
　　(4)從羅馬尼亞進口的規格有159×5mm；219.1×7.1mm，長度為8～10.5m。按DIN2458-81、DIN1626-84及EN10025-93鋼號為R-ST42.2。
　　(5)有少量焊管從俄羅斯進口，按ГОСТ10704-91。
　　(6)在進口索賠案例中，檢驗不合格的焊縫管存在的質量問題有：壓扁試驗出現焊縫開裂、彎曲試驗出現鋅層裂縫脫落，管端切頭不齊，管體有鋅疤等。
　　7.包裝
　　按GB/T2102-88規定。鋼管包裝分三種：捆扎、裝箱、涂油捆扎或涂油裝箱。
　　8.其他
　　(1)直徑5～152mm電焊鋼管參照GB/T13793-92；
　　(2)普通碳素鋼電線套管參照GB/T3640-88。