首鋼型材軋鋼廠把高強鋼筋生產作為節能降耗、增加效益的主攻內容之一，不斷算賬挖潛，精細生產過程，完善技術工藝，實施設備改造，取得了顯著成效，在短期內實現了高強鋼筋的批量生產。2006年4、5月間，該廠兩次生產規格為Φ25m m和Φ36mm的HRB400S鋼筋，合計產量2700噸，各項指標完全滿足市場和用戶的需求，并全部取消了V-N合金，使每噸鋼材降低成本139元，{TodayHot}共降低成本37萬元。 高強鋼筋具有成本低、強度高的特點，由于減少了合金含量，每噸產品可降低成本30余元，對降成本增效益意義重大。為此，2月初，型材廠積極落實公司“產品結構調整工作推進方案會議”要求，召開高強鋼筋生產專題會，提出了大力開發生產低成本高強度“細晶組織”鋼筋，確保全年總產量16萬噸、力爭完成20萬噸的計劃目標。僅此一項，全年預計就可實現增收節支降成本效益2780萬元。 型材廠與技術研究院密切協作，在該廠三作業區進行了多次用20MnSi生產HRB 400鋼筋的生產試驗，并堅持以“五精細”方法組織各個環節工作，做到精細方案、精細實施、精細巡檢、精細調整、精細分析。周密制定生產組織方案，采用控軋控冷工藝，合理配置各級穿水工藝和溫度控制工藝；針對生產高強鋼筋需采用低溫軋制，開軋溫度要從平均1050℃下降到950℃的要求，嚴格執行加熱燒火的“三勤 ”操作，精心觀察，精確調整爐溫，將加熱爐開軋溫度從1050±50℃，精細控制在 950±30℃，同時，嚴密監控水壓、流量、溫度等各個生產環節的工藝參數，既節約了能源，又確保了產品質量。 針對高強鋼筋試驗生產過程中出現的部分設備負荷重、運行狀況不佳，嚴重制約產品精度和產能等問題，該廠對三作業區生產線設備進行了有針對性的中修，通過采取對部分電機實施增容、更換飛剪、對粗中軋電控系統進行數字化改造、完善精軋機組活套裝置等措施，為實現低溫軋制、達到細晶強化目的創造了條件，確保了高強鋼筋產品批量生產的順穩進行。