1．?dāng)D壓件分類
2．簡單擠壓模具的結(jié)構(gòu)和設(shè)計要點
3．分流組合擠壓模的結(jié)構(gòu)和設(shè)計要點：

    擠壓件分類：
實心型材：整個型材斷面上均無孔。如圖1所示。
中空型材：型材斷面上有孔，如圖2所示。
簡單擠壓模具的結(jié)構(gòu)和設(shè)計要點：
筒單擠壓模有兩種：第一種是實心型材擠壓模，如圖1。第二種是空心型材擠壓模，如圖2。具體結(jié)構(gòu)如下：
1）擠壓筒：用高強(qiáng)度合金鋼制造的多層圓筒體，一般內(nèi)襯套可卸下。長度根據(jù)擠壓機(jī)噸位確定。材料：外套5CrMnMo， 內(nèi)套3Cr2W8V。
2）模支承：保證模子和模墊同心，是安裝模子、模墊時的輔具。
3） 模墊：模墊和模子外形尺寸相同，其厚度為模子厚度的3倍，與模具一起承受擠壓力。模墊、模孔尺寸比模子的稍大。材料：合金工具鋼。
4） 壓型嘴：保證模具在擠壓過程中不移位及與擠壓筒緊密配合的輔具，結(jié)構(gòu)及尺寸根據(jù)擠壓機(jī)噸位確定。
5） 擠壓墊片：防止擠壓軸與被擠壓的金屬直接接觸的輔具。其外徑較擠壓筒內(nèi)徑小一些，厚度在40至150mm之間。
6） 擠壓軸：擠壓軸工作時伸進(jìn)擠壓筒中，并與擠壓墊接觸，擠壓軸承受擠壓機(jī)的最大擠壓力。材料：3Cr2W8V。
模孔配置原則：
單孔型材模孔配置：一般是讓模也重心與模具中心重合。如果壁厚變化非常大，應(yīng)把最薄的部位配置在模具中心，
多孔型材模孔配置：對于斷面較小或斷面對稱性較差的型材，通常采用多孔模。多孔模各模孔間距不應(yīng)過小，見表1及圖3。
模孔工作帶的確定：
1） 以整個型材難出料處為基準(zhǔn)，該處工作帶長度為成品厚度的（1.5至2）倍，如圖4。
2） 與基準(zhǔn)點相鄰近的工作帶長度為基準(zhǔn)點工作帶長度加1mm。
3） 型材厚度相同時，與模具中心距離相等處工作帶長度也相同。
4） 由模具中心算起，每相距10mm工作帶長度增減數(shù)值見表2。
5） 工作帶的空刀：空刀過多，模具工作帶強(qiáng)度減弱。合理的空刀值見表3及圖5。
阻礙角：
當(dāng)模孔工作帶長度大于15至25mm時，實際上，由于尺寸收縮金屬已不與工作帶貼合，此時，可用阻礙角調(diào)節(jié)金屬流速。工作帶母線與擠壓中心線之間夾角為阻礙角，最有效阻礙角為3度至5度，見圖6。
促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成對稱的錐面或者傾斜的錐面，如圖7。

表1

表2

表3

圖1

圖2

圖3

圖4

圖5

圖6

圖7

圖A

圖B

    分流組合模結(jié)構(gòu)：
見圖1。
分流比的選擇：
分流孔的斷面積與型材的斷面積之比，見公式1，稱之為分流比。
分流比值越小，擠壓變形阻力越大，在保證模具強(qiáng)度的條件下盡量選取較大的。
對于生產(chǎn)型材：取10至30；
對于生產(chǎn)管材：取5至10。
分流孔的選擇：
分流孔的斷面形狀有圓形、腰子形、扇形及異形等。對于復(fù)雜斷面型材多取扇形和異形，對于管材及筒單斷面型材取圓形和腰子型。分流孔的數(shù)目有二孔、三孔、四孔及多孔，見圖2。對于外形尺寸小，斷面形狀較對稱的，可采用二孔或三孔，外形較大，斷面復(fù)雜的取四孔或多孔。一般情況下，分流孔數(shù)要盡量少，以減少焊縫，增大分流孔的面積，降低擠壓力。
分流橋的選擇：
分流橋?qū)挾菳（圖3），從加大分流比，降低擠壓力來考慮，可選小些，但從改善金屬流動均勻性考慮，選擇大點比較合適。一般取B=b+（3至10）mm，制品外形及內(nèi)腔尺寸大的取下限，B=b+（3至5）mm；反之取上限，B=b+（5至10）mm。Ｂ為型腔寬度。分流橋的截面多采用矩形倒角截面或近似水滴形截面。分流橋的斜度一般取45度，對難擠壓的形狀取30度，橋底圓角為2至5mm。通常在橋的兩端做成橋鐓。
模芯結(jié)構(gòu)的選擇：
模芯結(jié)構(gòu)形式分為錐式、錐臺式和凸臺式三種類型，見圖4。
在模心寬度小于10mm時，多采用錐式。在模具模心寬度在10和20mm之間時，多采用錐臺式。
在模心寬度大于20mm時，多采用凸臺式。
焊接室的選擇模孔尺寸：
焊合室的高度大，有利于金屬的焊合，但太高會影響模芯的穩(wěn)定性。焊合室高度在很大程度上取決于擠壓筒直徑。
若筒徑φ115～φ130mm，取h=10～15mm；
若筒徑φ170～φ200mm，取h=20～25mm；
若筒徑φ220～φ280mm，取h=30mm；
若筒徑在φ300mm以上，取h=40mm；
焊合室一般采用碟形。為消除死區(qū)，取β=5°～10°，R=5～10mm。
模孔尺寸：
型材外形的模孔尺寸見公式2。
型材壁厚模孔尺寸可按公式3計算。
對于下列型材，確定壁厚尺寸時，應(yīng)考慮到型材尺寸。若尺寸大或具有懸臂梁部分?jǐn)D壓時，模具易產(chǎn)生彈塑性變形，面引起制品壁厚尺寸改變小，故應(yīng)對壁厚模孔進(jìn)行修正，修正量見圖5，
工作帶寬度尺寸：
確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復(fù)雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠(yuǎn)近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處于分流橋底下的模孔，由于金屬流進(jìn)困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達(dá)到的地方，工作帶要適當(dāng)考慮加厚，一般按一定的比例關(guān)系，再加上易流動的修正值。
分流組合模的工作帶較平模厚些，這對金屬的焊合有好處，如圖6。
模孔室刀結(jié)構(gòu)：
模孔空刀結(jié)構(gòu)如圖7所示。
模孔空刀就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結(jié)構(gòu)。型材壁厚t≥2.0mm時，可采用加工容易的直空刀結(jié)構(gòu)；當(dāng)t<2mm時，或者帶有懸臂處可用斜空刀；對于危險斷面處可用圖7中的c、d所示的空刀結(jié)構(gòu)。為降低工作帶阻力，增加其強(qiáng)度，工作帶出口外做成1至3度角。
模具強(qiáng)度校核：由于建材形狀復(fù)雜，模具強(qiáng)度難以精確計算。一般據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗并考慮模具系列化，在一臺擠壓機(jī)上確定2至3種規(guī)格的模具，然后校核其強(qiáng)度。
分流模具的強(qiáng)度校核，主要校核分流橋中由于擠壓力引起的彎曲應(yīng)力及剪切應(yīng)力。對于雙孔及四孔的分流橋，可以認(rèn)為是一個受均勻載荷的筒支梁。可按公式4校核其危險斷面處的模具強(qiáng)度。
石墨導(dǎo)路：采用石墨導(dǎo)路可提高擠壓制品的質(zhì)量。由于建材種類多，形狀復(fù)雜，不能每種截面形狀各做一個導(dǎo)路。因此設(shè)計時，一般按制品形狀、尺寸接近的數(shù)種規(guī)格做一種導(dǎo)路，其斷面形狀有方形、矩形、圓形、丁字形等。

公式1

公式2

公式3

公式4

圖1

圖2

圖3

圖4

圖5

圖6

圖7